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压铸模具加工淬火的时候，由于模具配件接触的淬火介质流动速度不同，甚至某些部位形成液流“死角”，导致了模具不同部位的冷却速度的不一致，从而造成不同模具部位的硬度不均现象。

1、产生的原因

调质是金属热处理范畴中较为复杂的工艺，即淬火+高温回火。目的是提高金属材料的综合力学性能，达到产品性能的设计要求。但在对调质后模具的检测过程中发现相同工况条件下处理的模具经常存在硬度不均现象，压铸模具加工后总有部分模具配件需返工，经过长时间的跟踪观测，发现淬火过程中存在问题。

根据热处理淬火理论分析，模具在淬火介质中的冷却过程一般分为三个阶段，分别是：蒸汽膜阶段、沸腾阶段、对流阶段。当模具刚淬入介质的一瞬间，在模具表面即形成一层蒸汽膜，隔绝了模具和周围的冷却介质，蒸汽膜是热的不良导体，在此阶段模具的冷却速度较慢，而在沸腾阶段中，蒸汽膜的厚度不断减少直至破裂，介质与模具直接接触，引起激烈沸腾，不断逸出气泡，带走大量的热量，是冷却速度最大的阶段，也是意义上真正淬火阶段。

2、改进

导致压铸模具加工淬火硬度不均的主要因素是由于模具的冷却速度不一致，接触到大流量介质的部位冷却速度快，淬火效果好，而另一面冷却速度慢，淬火效果差，引起同批次不同部位的模具淬火硬度不均，所以理想的淬火过程应该是整个料筐周围都能够均匀地接触到大流量的低温介质。

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